（ 二）石灰和硫酸的作用

　　1 石灰的作用

　　（1）石灰在氰化浸出、洗涤过程中的作用

　　在浸出、洗涤作业中为了保持氰化物溶液的稳定性，减少氰化物的化学损失，在氰化溶液中必须加入适当数量的碱，使其维持一定的碱度（称为保护碱，PH值9以上）。石灰为中强碱，价格低廉，使用方便，是工业生产中常用的保护碱。在氰化浸出、洗涤过程中由于石灰的添加，对金的浸出、洗涤环境创造了有利条件，概括起来其作用如下：

　　① 阻止了氰化钠（NaCN）的水解，减少了溶液中HCN浓度，防止了HCN气体的挥发。

　　② 在一定条件下可以阻止杂质对氰化钠的消耗。如可溶性的铜、铁、锌等金属硫化物的浸出消耗；再如硫化矿浆中硫离子与氰根(CN－ )离子结合等。

　　③ 中和溶入水中的CO⒉和硫化矿氧化所生成的酸，以防止氰化钠被这些酸类分解。

　　④ 在洗涤过程中可以加速矿粒群的沉淀，有利于洗涤作业。

　　在实际生产中，应严格控制石灰的用量。当石灰用量过多时，由于其絮凝作用，促使矿浆粘度增加，从而增加溶剂扩散的阻力，使溶液中杂质含量相应增加，使金粒表面污染程度增强。同时还可能在金粒的表面形成过氧化钙薄膜，从而阻碍金与氰化钠和氧的作用，降低浸出效果。当石灰用量不足时，一方面会增大氰化钠消耗，影响浸出指标；另一方面增加贵液浑浊度，造成洗涤浓密机跑槽，影响后续锌粉置换作业顺利进行等。对于浮选金精矿氰化厂，一般控制浸出工艺CaO浓度为2——5/万之间。

　　（2）石灰在锌粉置换过程中的作用

　　在氰化厂锌粉置换过程中，保持被置换含金液体（贵液）的碱度（CaO量）至关重要，适当的石灰浓度可增强贵液的澄清度，改善贵液的离子组成，改变置换反应顺序，影响置换反应速度及锌粉耗量，进而影响金的置换率。

　　在置换作业中石灰的作用归结起来有如下几点：

　　① 增强贵液的澄清度，提高金泥质量。既有利于置换作业，又有利于后续的金泥冶炼作业。

　　② 通过不同的PH值控制，避免Zn(OH)⒉生成而覆盖在锌表面妨碍金的沉淀。同时在碱性溶液中可避免产生氢气，减少锌粉消耗。

　　③ 改变置换反应过程中杂质离子及其反应顺序，延长置换金柜（压滤机）使用寿命，提高置换率等。

　　在实际生产过程中，如果石灰用量过多，在溶液中SiO⒉和过量的Pb(AC)⒉存在的情况下，会在锌表面生成胶态硅酸钙和亚铅酸钙沉淀，大大恶化金的沉淀效果。反之，如果石灰用量小，贵液混浊度大，影响金泥质量，同时由于碱度小，锌易反应生成氢增加锌粉消耗。在置换作业中，一般控制CaO浓度为2——5/万之间。

　　2 硫酸的作用

　　在酸化回收法处理含氰污水工艺过程中，由于含氰污水是pH值大于9的碱性溶液，而酸化挥发进行脱氰时，必须使溶液处在酸性条件下才能实现，所以酸度是影响氰化物解析程度的主要因素。往含氰污水中加入硫酸的作用如下：

　　① 中和保护碱，其反应式为：

　　2 NaOH + H⒉SO⒋ = Na⒉SO⒋ + 2 H⒉O

　　② 与简单氰化物反应，其反应式为：

　　2NaCN + H⒉SO⒋ = Na⒉SO⒋ +2HCN↑

　　③ 与络合氰化物反应 ，其反应式为：

　　Na⒉Zn(CN)⒋ + 2H⒉SO⒋ = Na⒉SO⒋+ ZnSO⒋ + 4HCN↑

　　2Na⒉Cu(CN)⒊ + 2H⒉SO⒋ = 2Na⒉SO⒋+ Cu⒉(CN)⒉ + 4HCN↑

　　④ 与硫代氰酸盐反应，其反应式为：

　　2Na⒊Cu(CNS)(CN)⒊+3H⒉SO⒋=3Na⒉SO⒋+ Cu(CNS)⒉+6HCN↑

　　Na⒉Ag(CNS)(CN)⒉ + H⒉SO⒋ = Na⒉SO⒋+ AgCNS↓ + 2HCN↑

　　在实际生产中，一般控制废液中酸量在0.18——0.30%的范围内（或PH=2.5左右）。酸量过小影响氰化物的回收；酸量过大，增加处理成本。

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