5.7.1钢筋笼应根据运输和吊装能力及吊装条件分段制作、分段运输、分段吊装，吊入钻孔内再焊接连接。

　　5.7.2钢筋笼在运输及吊装时，除每隔2m左右焊一道加强箍筋外，还应在钢筋笼内每隔3-4m装一个可拆卸的十字形临时加强支撑，待钢筋笼吊入钻孔时逐一拆除。

　　5.7.3钢筋笼主筋每隔一定间距设置混凝土垫块或焊耳环筋，混凝土垫块厚度或耳环筋高度应符合设计保护层厚度要求。

　　5.7.4最好用导向钢管固定钢筋笼位置，钢筋笼顺导向钢管吊入孔中，这样不仅可以保证钢筋的保护层厚度符合设计要求，还可保证钢筋笼在灌注混凝土时不会发生偏移。

　　5.8导管进水防治

　　5.8.1首批灌注混凝土数量必须满足导管底口初次埋深不小于1m和填充导管底部间隙的需要，一般宜备足三两混凝土运输车的混凝土数量后，方可灌注。导管底口至孔底间隙不得超过0.4m。

　　5.8.2在提升导管前，用标准测深锤测量混凝土表面标高，始终保持导管底口埋于混泥土中不小于2m且不大于6m。控制导管提升高度。

　　5.8.3下导管前，应进行试拼并进行水密性、承压和接头抗拉的试验，检查导管拼装后的轴线。试拼后，各节导管应从下至上编号，标上累计长度。吊入孔内拼装时，各节导管号和圆周方向应与试拼时相同，不得错乱。

　　5.8.4要确保混凝土均匀、连续的灌注，避免集中灌注造成高压气囊。

　　5.8.5首批混凝土不足引起导管进水时，可利用导管做吸泥管或将导管提出，用空气吸泥机将散落在孔底的混凝土拌合物全部吸出，或用抓斗等机具清理孔底。并准备足够的首灌混凝土，重新下导管灌注混凝土。

　　5.9导管堵管防治

　　5.9.1灌注水下混凝土的坍落度宜为18-22cm，使混凝土具有良好的和易性。混凝土的含砂率宜为40-50%，水灰比宜为0.5-0.6，并掺入外加剂、粉煤灰等材料。在运输和灌注过程中，混凝土应不发生显著离析和秘水。

　　5.9.2配置水下混凝土的原材料，应符合混凝土对原材料的规定要求。宜优先选用矿渣水泥，水泥强度不宜低于32.5级，按标准方法测定的初凝时间不宜小于2.5h.。采用级配良好的中砂。粗骨料最大粒径不得大于导管内径的1/6-1/8和钢筋最小净距的1/4，且不得大于4cm。水泥用量不宜小于350kg/m3。混凝土的实际初凝时间应满足灌注时间的要求，即首灌混凝土的初凝时间不得早于灌注桩全部混凝土灌注完成的时间。必要时可在首灌混泥土中及全部灌注的混泥土中掺入缓凝剂，以延长混凝土的初凝时间。

　　5.9.3保证混凝土的连续灌注，中断灌注不应超过30min。

　　5.9.4灌注开始不久发生堵管时，可用长杆冲捣、用吊绳抖动导管或用振动器震动导管等方法，迫使隔水栓或混凝土下落。若无效果，需将导管连同管内混凝土拔出、清除，换新导管，准备足够储量混凝土重新灌注。提拔导管时，应注意导管上重下轻，避免翻倒伤人。

　　5.10灌注混凝土时钢筋笼上浮防治

　　5.10.1摩擦桩应将钢筋骨架的几根主筋延伸至孔底。钢筋骨架上端在孔口处必须有足够的加压固定设施。

　　5.10.2灌注中，当混凝土表面接近钢筋笼底部时，应放慢混凝土灌注速度，使导管保持较大埋深，并使导管底口与钢筋笼底端保持较大的距离，以便减小对钢筋笼的冲击。

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