低粘度三酚基甲烷型环氧树脂的制备工艺研究(4)
（2）首先， ECH和DPP在合适催化剂的作用下反应生成氯醇醚，再在特定温度下可进行闭环反应[10]。
（3）在碱足量的情况下，分子链之间会发生反应，因此，控制加碱量，可以尽可能减少分子链之间的反应[11]。
（4）选用浓度较低的碱或者弱碱化合物来处理残留的氯[12]。
合成的方法有：
（1）固碱法
采用粒状、片状的固碱代替液碱制造环氧树脂，可使反应体系的含水量大幅下降，既减少了环氧氯丙烷的消耗，又降低了废水的排放。例如；捷克专利报道[13]：将5.7kg环氧氯丙烷以及2.3kg双酚A[m(DPP)：m(ECH)＝1：6]混合加入反应器中，第一次在60℃下搅拌至全部溶解，随后加入180g固碱（5-8mm）进行回流搅拌反应，1.5h后，升温到80℃，第二次加入同样规格的固碱300g，保温0.5h，第三次加入500g固碱[m(DPP) ：m(NaOH)＝1：2.45]在80℃保温0.5h。最后用足量的热水（大约为5500g）洗涤有机相，并分去水相，多次洗涤至有机相呈现中性，然后把过量的环氧氯丙烷及水进行减压蒸馏，在真空度2．67kPa下，液温达到150℃即可收集产品。得到的树脂质量如下：环氧值0.55mol／100g，可水解氯量0.28％(质量分数)．黏度10 kPa•s。
（2）共沸脱水法
在回流分水装置中，加入双酚A和环氧氯丙烷，升温到沸腾并保温。随后滴加液碱，水和环氧氯丙烷共沸蒸出，之后降温冷凝分去上层的水，下层的环氧氯丙烷回收到反应体系中继续参与反应。分为常压共沸脱水法和减压共沸脱水法，其中减压共沸脱水法制得的环氧树脂质量较高。采用此法生产环氧树脂分子量较低，且每吨产品平均消耗553kg环氧氯丙烷，只比理论值多了32kg[14] ，具有明显的经济效益。
（3）二步法
选用合适的催化剂，比如铵盐、胆碱及其盐、三苯基磷酸盐等，环氧氯丙烷先和双酚A在催化剂的作用下发生反应生成氯醇醚。随后再用常规方法闭环脱去氯化氢，由此制得环氧树脂，这种方法称为二步法。铵盐比较易得且价格低廉，因此工业上常选用它作为催化剂。
用二步法制备低分子量环氧树脂是很经济的方法，在目前的设备上稍作修改即可。但是值得重视的是想从树脂中除去季铵盐，不是一件容易的事。季铵盐是环氧树脂固化过程中的催化剂，有一定的乳化能力。它能使树脂更不耐用，并且会使固化反应放出更多的热量，使得体系不稳定。因此要严格控制季铵盐的用量，尽可能少用，并努力降低其在环氧树脂中的残留量[15,16]。
1.3.2 低粘度环氧树脂固化剂的研究进展
环氧树脂只有在加入适量固化剂后，生成具有三文网状结构的环氧树脂大分子，才能具有各种不同优异的性能。在环氧树脂里加入固化剂后，由于加入的固化剂种类、固化条件和固化程度的不同，环氧树脂固化物的粘度呈现出异样，一般相差很大[17,18]。
酸酐类固化剂是仅次于胺类和酰胺类的重要固化剂。所生成的固化产物具有较高的耐热性能、良好的机械强度和电性能。因其粘度较低，也常用来作为环氧树脂稀释剂[19,20]。
本实验选用甲基纳迪克酸酐，化学全称为3-甲基内亚甲基邻苯二甲酸酐，熔点仅为12℃，在25℃下黏度为0.2-0.3kPa•s，使用更为方便[21]。
1.4 三酚基甲烷及其环氧树脂的合成研究进展
1.4.1 三酚基甲烷的合成
三酚基甲烷是由苯酚和醛类在酸性催化剂的作用下合成，主要应用于合成电子封装环氧树脂，可以制成热学性能优异的环氧树脂[22,23]，比如该类环氧树脂固化后玻璃化转变温度较高，是一种重要的有机化工原料。同时，由于它优异的抗氧化性能，因此也作为重要的医药中间体[24]，并具有抗癌性和蛋白质组氨酸激酶活性[25,26]。三酚基甲烷具有不错的应用前景，并且拥有广阔的市场。