当所选用的材料一定时，焊接过程以及由此决定的接头性能就由设定的焊接参数决定，主要表现在焊接电流和焊接电压的数值。而熔池图像恰好可以反映出这些信息，通过实时采集熔池图像，可以从对图像的分析中判断当前参数是否恰当，进而及时作出调整，保证焊接质量。而且，焊接件的加热和冷却本身就是一个极为复杂的物理化学变化过程，即使设定的初始值合适，焊接过程中也难免会发生波动，因此对熔池的实时监测显得尤为重要。

熔池图像的采集可以通过CCD图像传感器和数据采集卡输入到计算机中，这一部分的图像采集技术较为完善。但是图像要比一般的文本信息数据量大得多，同时要保证图像的流畅性，就要设定一定的帧频。本地计算机存储空间有限，将大量图片保存到本地文件系统中并不是一个合适的选择。

而数据库是存放数据的仓库，可以实现大量数据的有效组织和管理。因此本文设计了一套熔池图像数据库系统，将一台或多台专门的机器设置为熔池图像数据库服务器，其中运行服务器程序，其他机器将以客户端的身份连接服务器，并通过用户界面完成信息的访问和存取，从而解决大容量数据在本地难以存储的问题。

在实际的焊接质量实时监测系统中，监测终端往往并不在焊接现场，因此涉及到将采集到的熔池图像进行远距离实时传输的问题。以往对这部分传输问题的探索在一定程度上实现了预期目标，但所采用的技术并不完善。本文将采用LabVIEW虚拟仪器的DataSocket网络通信技术实现图像的网络传输。实验证明，传输之前对图像进行一定程度的压缩，将得到令人满意的传输时延，可以在接收端得到质量良好的图像。

1.2研究现状

上海交通大学材料学院的王建军、林涛、陈善本等人研究建立了适用于铝合金TIG焊的熔池图像采集分析系统，经过试验总结出了图像采集的条件，给出了采集系统各个设备的布局。在不同条件下的大量实验中，该系统均可清晰地获得熔池正反两面的图像。设计了相关中值滤波和基于统计理论的双期望值阀值方法对图像进行分析，使得图像的边缘清晰化。该熔池图像采集分析系统为焊接智能化做出了探索[1]。

南京理工大学的王克鸿、沈莹吉、钱锋、游秋榕等人针对熔化极活性气体保护焊(MAG)的特点，采用近红外CCD摄像机，以及由1064nm窄带滤光片和0.1%中性减光片组成的滤光系统，排除弧光干扰，获得不同熔滴过渡方式下的熔池图像。利用DSP技术对采集到的图像进行处理，从中提取出表示焊接质量的信息。对于连续多帧图像，提出了利用图像差影检测和熔池图像平均灰度对焊接过程进行分析的方法。这一方法可以有效控制熔化极活性气体保护焊的焊接质量[2]。

南京航空航天大学的张向奎、魏艳红、梁宁等人开发了一套基于浏览器/服务器结构的镁合金焊接数据库系统。该系统采用了ASP技术和网络数据库技术，包括镁合金焊接性查询、编辑及系统管理等五大部分，使用者通过对镁合金焊接信息的分析归纳，能够得到镁合金的基本焊接数据，对焊接数据共享体系的建立具有一定的实用价值[3]。

重庆大学材料学院的袁志强、汤爱涛、刘海定等人在总结分析大量镁合金数据后，设计了包括合金化学成分、性能、金相结构、工程应用、国家标准、加工工艺等内容的镁合金数据库系统、该系统采用浏览器/服务器模式的三层体系结构，结合ASP+SQL技术和“瘦客户端”概念设计而成，用户可在指定浏览器中实现对数据库的访问。为镁合金的相关研究提供了强大的工具[4]。 LabVIEW熔池图像的数据库存储及网络传输与发布(2):http://www.chuibin.com/cailiao/lunwen_205369.html