900吨扑热息痛生产车间的工艺设计+CAD图纸(6)
据了解，截至2009年12月份，全国经营扑热息痛的出口企业已超过200家，比2008年翻了一番。许多企业生产工艺陈旧，产品档次低，难以进入国际高端市场。在开拓新市场困难和没有产品优势的情况下，企业间只能靠低价来争取更多的市场份额，竞争十分激烈。专家认为，未来2～3年，我国扑热息痛行业产能过剩问题仍将持续，市场前景不容乐观。如果不尽快改变目前这种状况，我国的扑热息痛出口将无优势可言。
现在全世界扑热息痛的年产量已达近l3万t，我国是扑热息痛出口大国，在国际市场占有举足轻重的地位。医保商会专家指出，要保持我国扑热息痛行业的可持续发展，需要业界及各相关部门共同努力；加强企业的环保等社会责任意识，改造或淘汰落后的生产工艺和污染严重的企业；调整产业结构，降低产能，提高产品的质量和生产效益，由低价竞争转为质量和技术竞争；充分利用我国的原料优势，加大对高端产品的开发力度，来减轻低端产品的竞争压力。只有这样，才能提高我国扑热息痛产品的出口效益，促进产业供需平衡和健康发展。
从2009年中国原料药进出口情况看，中国原料药出口市场稳定，亚洲和欧美所占市场份额依然在85%以上，排名前10位的出口目的国8个为发达国家，发展中国家只有印度和巴西，占了原料药总出口额的60%以上。受金融危机影响，发达国家医药市场有所萎缩，对美、日、荷、意、比、西6国的出口量都有下降，其中对美国的下降幅度达到了20%以上，而对新兴市场印度和巴西的出口量则继续增长，其中对印度的出口量增长了40%以上。同时，由于金融危机导致医药产品出口下降，国内企业为适应扩大内需的经济政策，纷纷发展进口业务。2009年，中国西药原料药进口金额达77.13亿美元，同比增长23.46%，主要进口市场依旧是日本、美国、韩国、比利时和台湾，占我原料药进口比重的46%以上。
扑热息痛在世界解热镇痛药领域占据着近一半的市场份额，需求量达7万t/a，产需两旺。
1.4 扑热息痛合成工艺路线
1.4.1 合成工艺路线简述
由合成分析得知，合成对氨基苯酚是合成扑热息痛的关键，常采用两步法即先制备得中间体对氨基苯酚PAP，中间体再经过乙酰化得APAP即扑热息痛，合成步骤为起始原料 → PAP → APAP。
合成APAP可选择多种化合物作为起始原料，因此有多种合成路线可供选择。比较廉价的起始原料主要有硝基苯、苯酚和对硝基苯酚钠。各合成路线的差异主要在两步法的第一步，即由起始原料 → PAP。
1.4.2 以对硝基苯酚钠为原料的合成路线
对硝基苯酚钠是染料和农药中间体，其合成方法较成熟，产量很大，成本低廉。可由氯苯经硝化和水解等反应制得。对硝基苯酚钠经酸化、还原和酰化可制得扑热息痛[2,3]。蒸馏水加热至98℃。加入还原剂铁粉和盐酸，慢慢加入对硝基苯酚。反应结束后滤去铁泥，于98℃加入焦亚硫酸钠，再冷却至55~60℃，重结晶后干燥得到。
此路线反应经典，技术成熟，适合大生产，但原料供应常常受染料和农药生产的制约，有时很紧张；制备对硝基苯酚钠的中间体对硝基氯苯毒性又很大，且用铁屑/盐酸还原后，产生的铁泥在“三废”防治和处理上也存在困难。
此法是目前我国扑热息痛生产采用的方法，但是国外许多国家已经淘汰此方法。
1.4.3 以苯酚为原料的合成路线
（1）苯酚亚硝化法
苯酚在0~5℃下与亚硝酸钠和硫酸反应，生成对亚硝基苯酚，再经还原可得对氨基苯酚[4]。
该工艺路线目前研究的比较成熟。收率为80％~85％。但还原步骤中用硫化钠为还原剂使成本较高。但是合成途径还是有一定的应用价值。进一步研究选择其他还原剂和反应设备，可降低成本。