钢圈切边模设计与制造(CAD图+压料板+卸料板+上下模座+定位件) 第3页
定界限，由于压缩变形弹性恢复，落料件尺寸会大于凹模尺寸，而使冲出的孔小于凸模。间隙大到一定的界限，由于拉伸变形弹性恢复，落料件尺寸会小于凹模，而使冲出的孔大于凸模。间隙对于落料和冲孔精度的影响是不同的，而且与材料的轧制的纤维有关。
③冲裁力和模具寿命
间隙大时，冲裁力有一定程度的减小，卸料力和推件力也随之减小。冲裁时坯料对凸、凹模刃口产生侧压力，并在凸模与被冲孔之间以及凹模与落料件之间均有摩擦力。间隙越小，侧压力和摩擦力随之增大。此外，在生产中，模具因受制造误差和装配精度的限制，凸模不可能绝对垂直于凹模平面，而间隙分布也不可能十分均匀。因此，过小的间隙会使凸、凹模刃口磨损加剧，寿命下降。而较大的间隙则可使凸、凹模侧面与材料间摩擦减小，并减小不均匀的不利影响，从而提高了模具的寿命；但间隙过大，坯料弯曲相应增大，使凸模与凹模刃口断面上的压力分布不均匀，易产生崩刃和塑性变形，因而对模具寿命不利。
3、间隙值确定
确定冲裁间隙值的主要依据，是在保证断面质量和尺寸精度的前提下，使模具寿命最高。具体可按以下三个原则选取：
①当冲裁件尺寸精度要求不高，或对断面质量无特殊要求时，为提高模具奉命和减少冲裁力，一般选用较大的间隙值。
②当冲裁件尺寸精度要求较高，或对断面质量有较高要求时，应选择较小的间隙值。
③在设计冲裁模论文网http://www.lwfree.com/  六维毕业论文http://www.751com.cn/确定冲裁间隙时，一般有经验确定法、查表法等。本设计的产品材料厚度为3mm,采用经验确定法。
间隙值Z＝（10～19）%t　　　　　　　　　　（4-2）。
则Z＝（10～19）%×3＝（0.3～0.48）mm
Zmin＝0.3 mm，　　Zmax＝0.48 mm。
Zmax、Zmin分别为凸、凹模的最大和最小间隙。
（三）冲压工艺计算
1、刃口尺寸计算原则
冲裁时，冲孔直径和落料件外形尺寸均取决于光亮带的尺寸。该尺寸通常由通用量具实测得到，也是确定冲件尺寸的唯一依据。实践证明，落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸；冲孔的尺寸接近于凸模刃口的尺寸。所以，落料时取凹模作为设计的基准件；冲孔时取凸模作为设计的基准件。计算凸、凹模尺寸时应遵守的原则如下：
①落料时，先确定凹模刃口尺寸，其大小应接近于或等于制件的最小极限尺寸，以保证凹模磨损至一定尺寸范围内，也能冲出合格制件。凸模刃口的基本尺寸应比凹模刃口基本尺寸小一个最小合理间隙。
②冲孔时，先确定凸模刃口尺寸，其大小应取接近于或等于制件的最大极限尺寸，以保证凸模磨损至一定尺寸范围内，也能冲出合格的孔。凹模刃口的基本尺寸应比凸模刃口基本尺寸大一个合理间隙。凸、凹模的制造公差与制件精度和形状有关，一般比制件精度高2～3级。
③冲裁模刃口尺寸均按“入体原则”标注，即凹模刃口尺寸偏差标注正值，凸模刃口尺寸偏差标注负值，而对孔心距，不随刃口尺寸磨损而变的尺寸取为双向偏差。
2、 凸、凹模加工时尺寸与公差的计算
①凸、凹模的加工方法
凸、凹模的加工方法一般有两种，一种是凸、凹模分开加工。另一种是凸、凹模配合加工。凸、凹模分开加工时，是指凸模与凹模分别按图加工尺寸，要求凸、凹模具有互换性；当制件形状复杂或凸凹配俣间隙较小时，采用分开加工法比较因难。此时，可采用配合加工法，即先加工凸模(或凹模)。这种加工法容易保证凸凹模间的间隙。
本文所述的这种形状简单的圆形件，采用第一种方法较为适宜。为了保证凸、凹模间初始间隙合理，不仅凸、凹模要分别标注公差，而且要求有较高的制造精度，以满足如下条件：
δp+δd≤(Zmax-Zmin)　　（4-3）
式中：δp、δd -----凸、凹模制造公差；
Zmax、Zmin------凸、凹模最大与最小双面间隙。
圆形和规则的形状可按凸模IT6，凹模IT7级精度查标准公差表选取。
落料件凸、凹模尺寸计算公式如下：
Dd＝（Dmax－xΔ）0δd （4-4）

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